Category: производство

Category was added automatically. Read all entries about "производство".

Луи

Россия в ПМВ (2)

Продолжаю выкладку интересных выдержек из журналов Особого совещания по обороне государства.
На втором году войны стало понятно, что нужны автомобили, много автомобилей.
Журнал № 28 от 28 ноября 1915 года.Collapse ) Выделение болдом - моё.
Луи

Россия в ПМВ (1)

Продолжаю выкладку интересных выдержек из журналов Особого совещания по обороне государства.
№ 15 от 14 октября 1915 года. Идёт второй год войны и в поле зрения совещающихся попадает производство шурупов: Collapse )
Такая, вот, бондиана при председательстве военного министра, председателя ГосДумы, одиннадцати генералов (не считая министра) и одного вице-адмирала.
Луи

Ядерная энергетика в Японии.

Тут зашёл в Вики и нашёл массу прекрасного:
""Предприятие, на котором произошла авария, обычно занималось переработкой изотопно-обогащённого гексафторида урана в диоксид урана, из которого в дальнейшем изготавливалось топливо для некоторых коммерческих атомных электростанций Японии.""
""Инцидент произошёл в ходе процедуры очистки урана. Лицензированная японским Управлением науки и технологий процедура очистки заключалась в том, что порошкообразная закись-окись урана U3O8 должна была механически смешиваться с азотной кислотой в специальном резервуаре, после чего полученный в результате уранилнитрат поступает в буферную ёмкость, а оттуда — в 100-литровый отстойник (охлаждающийся специальной водяной рубашкой), где происходит его очистка с помощью аммиака и последующее извлечение. Процедура была разработана таким образом, чтобы предотвратить достижение критической массы, для чего, в частности, буферная ёмкость была сделана высокой и узкой (что практически исключало возникновение в ней самопроизвольной цепной реакции) и предполагался строгий контроль за количеством обрабатываемого сырья.""
""Однако за 3 года до аварии завод без согласования с Управлением науки и технологий самовольно изменил процедуру очистки. Теперь работники вручную смешивали закись-окись урана и азотную кислоту в 10-литровых вёдрах из нержавеющей стали, а не в предназначенном для этого резервуаре; полученную же смесь они добавляли не в буферную ёмкость, а непосредственно в достаточно широкий и объёмный отстойник. Всё это было сделано для ускорения и облегчения процесса.
Поскольку завод не принадлежал к ведущим предприятиям ядерного топливного цикла Японии, он не привлекал к себе особого внимания контролирующих организаций. Государственный инспектор посещал завод лишь 2 раза в год, причём это происходило только в периоды, когда завод простаивал.
Пока работа велась с низкообогащённым ураном для энергетических реакторов, никаких инцидентов не происходило. Но 30 сентября впервые за 3 года предприятие занялось переработкой урана для реактора Дзёё с сырьём, обогащённым до 18,8 %. Трое рабочих, которые занялись этим, не имели опыта работы с ураном столь высокой степени обогащения и слабо представляли себе процессы, происходящие в нём. В итоге они загрузили в отстойник 7 вёдер уранилнитрата — почти в 7 раз больше максимального количества, разрешённого инструкцией.""
загрузили в отстойник 7 вёдер уранилнитрата Сразу вспомнил про стройотряд и возведение коровника в колхозе.
""В результате действий рабочих в 10:45 в отстойнике оказалось около 40 литров смеси, содержащей примерно 16 кг урана. Хотя теоретическое значение критической массы даже чистого урана-235 составляет 45 кг, в растворе реальная критическая масса значительно ниже по сравнению с твёрдым топливом благодаря тому, что имевшаяся в растворе вода явилась замедлителем нейтронов; к тому же водяная рубашка вокруг отстойника сыграла роль отражателя нейтронов. В результате критическая масса была существенно превышена и началась самоподдерживающаяся цепная реакция.
Рабочий, который добавлял седьмое ведро уранилнитрата в отстойник и частично свешивался над ним, увидел голубую вспышку черенковского излучения. Он и ещё один рабочий, находившийся поблизости от отстойника, сразу же испытали боль, тошноту, затруднение дыхания и другие симптомы; через несколько минут, уже в помещении для дезактивации, его вырвало, и он потерял сознание.""
""рое рабочих (Хисаси Оти, Масато Синохара и Ютака Ёкокава), непосредственно работавших с раствором, сильно облучились, получив дозы: Оти получил 17 зивертов, Синохара — 10 зивертов и Ёкокава — 3 зиверта (при том, что смертельной в 50 % случаев является доза порядка 3—5 зивертов). Оти и Синохара умерли спустя несколько месяцев. Оти получил серьёзные ожоги большей части тела, страдал от тяжёлого повреждения внутренних органов и имел почти нулевое количество лейкоцитов. Синохаре удачно были вживлены многочисленные кожные трансплантаты, но он в конечном счёте умер от инфекции из-за повреждения его иммунной системы. Всего же облучению подверглись 667 человек (включая работников завода, пожарных и спасателей, а также местных жителей), но, за исключением упомянутых выше троих рабочих, их дозы облучения были незначительны (не более 50 миллизивертов)""
Отсюда: https://ru.wikipedia.org/wiki/Авария_на_ядерном_объекте_Токаймура
Луи

Копипаста в промышленных масштабах.

Оригинал взят у 33samurai в Копипаста в промышленных масштабах.
Часто в дискуссиях можно видеть аргумент о копировании тех или иных технических решений. Ладно бы если всё сводилось к анимешным фигуркам, но упоминаются изделия и раннеиндустриальной эпохи. Хотелось бы на примере тяжелой морской артиллерии, как очень популярного продукта первой необходимости, прояснить ситуацию с тем, как они появлялись на свет и что на практике означает их "копирование".

34cm_gun.jpg

Всё начиналось с заготовки. Вплоть до массового распространения мартеновских печей, единственным источником высококачественной стали была плавка в специальных тиглях. Была, правда, небольшая проблема, тигли были маленькими, а заготовки - большими. Выходили из положения весьма своеобразным методом:

"Громоздкость тигельного производства лучше всего иллюстрируется на примере отливки крупных 20 - 40 - т слитков, которые в свое время производились из тигельной стали на заводах Круппа. Для выполнения этой задачи требуется к строго установленному сроку подготовить 15 - З0 тигельных печей с одинаковым составом стали в 900 - 1 800 тиглях; от 450 до 900 сдвоенных тиглей непрерывной вереницей в определенной строго установленной последовательности должны подаваться вручную к месту разливки с таким расчетом, чтобы струя стали не прерывалась ни на одну секунду; на производство такой операции одновременно на короткий срок задалживалось по два рабочих на каждый сдвоенный тигель только для подноски его или всего 1 000 - 2 000 чел."

Начинаете осознавать во что ввязались? Сколь угодно грамотно спроектированное орудие было лишь красивой картинкой без вот этого вот балета из тысяч рабочих, тщательно организованных и внимательно направляемых. С риском запороть всё, если хотя бы пара человек оступится.

Но это всего-лишь заготовка. Дальше всё было куда хуже.

[Осторожно, здесь вырезают и вставляют без предупреждения.]

gunconstruction.jpg


Затем наша уже вполне себе драгоценная заготовка попадала вот в эти замечательные устройства, где специально обученные люди по ним долбили многотонными молотами с ручным управлениям. На глазок. Очень простой процесс - можно долбить, а можно не долбить. Но если во время него делали что-то не так, то с соседнего квартала приходило 1000-2000 очень серьёзных молодых людей и при помощи тиглей поясняли всю глубину совершённой ошибки.

То, что происходило с поковкой после этого, проще всего понять из нижеследующей таблицы:

Таблица 3.1. Расчет времени на изготовление одного 14"/52 орудия, час

Установка поковки трубы в центра,
 проверка кривизны,
 обдирка нагрубо,
 заточка грубого сверления,
 обрезка концов

124

Сверление трубы нагрубо 170
Предварительное сверление канала 162
Сверление канала начисто 220
Расточка каморы 120
Обточка трубы под цилиндры первого ряда 300
Скрепление цилиндров первого ряда 38
Проверка кривизны трубы, чеканка стыков цилиндров 120
Обточка трубы под цилиндры второго ряда 244
Скрепление цилиндров второго ряда 29
Обточка трубы под цилиндры третьего ряда 184
Скрепление цилиндров третьего ряда 20
Обточка под кожух 218
Скрепление кожухом 18
Обточка поверху, обрезка дула, заточка фаски для нарезки канала 416
Нарезка под казенник, обточка под перекрывающие кольца 176
Полировка кожуха 50
Полировка орудия под нарезку канала 60
Нарезка канала орудия 207
Расточка кожуха 139
Обмер канала после нарезки 18
Зачистка и подготовка орудия к сдаче на стрельбу 7
Определение перевеса 3
Исправление перевеса подточкой 25
Полировка орудия для стрельбы 30
Шлифовка нарезов до стрельбы 81
Сдача на стрельбу 45
Шлифовка нарезов после стрельбы 117
Полировка орудия для сдачи, окончательная сдача орудия 45
Всего: 3386


«Дело о проектировании и изготовлении орудий больших калибров» (РГАВМФ. ф. 421, оп.2, д. 2042, лл. 147–148). При двусменной работе (9+9=18 час в сутки) для изготовления одного 14"/52 орудия требовалось 188 дней, или свыше шести месяцев (без учета затрат времени на отливку и ковку заготовок внутренней трубы, скрепляющих цилиндров и кожуха)».

Но пусть вас не вводит в заблуждение краткость формулировок. На деле, один лишь процесс скрепления был весьма затяжным и непростым:

"На германских з-дах скрепление стволов ведется сл. обр. При скреплении кольцами, кольцо при нагревании подвешивают в печи в вертикальном положении во избежание искривления. Когда требуемая t нагрева достигнута, то точно проверяют внутренние размеры кольца с обеих сторон, для того чтобы убедиться, что действительно достигнуто достаточное расширение. После этого нагретое кольцо надевают на назначенное для него место и охлаждают водой, чтобы получить прочную посадку кольца. Вода подводится к самому нижнему разбрызгивателю, к-рый находится ближе всего от кольцевого выступа внутренней трубы. Иногда устраивают для охлаждения до 4 разбрызгивателей. После того как вода пущена через эти разбрызгиватели, находящиеся в своем начальном положении, их постепенно поднимают с определенной скоростью, за исключением самого нижнего, который остается на своем месте у выступа. Для некоторых наиболее крупных колец пушки в 38 см на охлаждение, продолжающееся около 1 ч., расходуется до 250 м3 воды. Если выступ находится на некотором расстоянии от конца кольца, то принимают предупредительные меры против слишком быстрого охлаждения части, лежащей ниже выступа. Это достигается тем, что на 100--200 мм ниже выступа на кольцо ставится конусообразный железный колпак, чтобы отвести воду. При соединении этого типа воду подводят на небольшом расстоянии ниже выступа, чтобы притянуть его плотно к кольцу. Этим достигается, что при напряжениях от выстрелов, к-рым будет подвергаться внутренняя труба ствола, не может возникнуть скольжения. Иногда бывает необходимо нормальный процесс, по к-рому нагретую часть надевают на внутреннюю трубу, вести обратным порядком.

Успешное скрепление кожухом в новейших орудиях представляет большие трудности, отчасти вследствие положения выступа, к-рый в нек-рых случаях находится лишь на 100 мм от заднего конца трубы. Внутренняя поверхность такого кожуха имеет конич. форму с уклоном от 1 : 500 до 1 : 400. Эта коничность облегчает соединение и позволяет применять более низкую t при нагревании кожуха, напр, кожух 38-см ору-дия длиной ок. 20 м д. б. насажен в холодном состоянии приблизительно на расстоянии 100 мм от окончательного положения при коничности 1 : 300 и допуске для натяга 0,5 мм. При среднем допуске для натяга в 0,5 мм было бы достаточно нагреть кожух для 38-см ствола на 52 град. выше t мастерских, чтобы вставить ствол, если бы дело шло только о вставке. При указанных условиях кожух и внутренняя труба находились бы в действительном соприкосновении по всей длине, но кожух был бы на 20 мм длиннее внутренней трубы. При такой насадке внутренняя труба оторвала бы выступ на задней части вместо того, чтобы втянуться в конический кожух. Чтобы получить достаточный зазор, необходимо применять более высокие t, хотя и более низкие, чем при скреплении цилиндрич. кольцами. Для морских 21-см орудий, у к-рых выступ находится приблизительно на 80 мм от заднего конца внутренней трубы, соединение производят след. обр.: совершенно собранный кожух без внутренней трубы устанавливают в электрич. печи задней частью вверх и нагревают до 230 град. в задней части и до 300 град. в передней. Внутреннюю трубу закрывают с обоих концов крышками на резьбе, чтобы закрыть выход воды, к-рая циркулирует во внутренней трубе, опущенной в кожух. Железная труба диам. 65 мм проходит через крышку у дула и выходит через дно печи. Нижний конец этой трубы закрывается съемной крышкой, верхний конец не доходит до верха внутренней трубы ствола на 1 м. Через крышку в заднем конце входит впускная водяная труба 30 мм диам., которая оканчивается во внутренней трубе ствола на расстоянии ок. 40 мм от дульного среза. В нее вставлены кроме того 3 сливные трубы, к-рые выходят за пределы печи, когда кожух насажен, и отводят излишнюю воду, пока не отнята крышка на нижнем конце впускной трубы. Выпускная 65-мм труба снабжена внутри канала ствола 10 клапанами, покрытыми мягкой резиной и расположенными на равных расстояниях друг от друга. Каждый из этих клапанов управляется при помощи тяг, проходящих через крышку на заднем конце ствола. Канал ствола наполняется водой до опускания в кожух, который остается в печи. Тотчас, как только внутренняя труба вставлена, открывают впускную трубу, проходящую через крышку заднего конца ствола. Вода поступает в канал, циркулирует в нем и выходит через выпускную трубу. В то же время другим краном подводят над печью приспособление, к к-рому прикрепляют кожух, и давлением 200 т на крышку заднего конца ствола осаживают внутреннюю трубу на место. Как только это давление получено, снимают крышку с нижнего конца внутренней трубы, т. ч. уровень воды в канале опускается на 1 м и и верхний метр длины внутренней трубы ствола может нагреваться от кожуха. Через определенные промежутки времени открывают один за другим клапаны в выпускной трубе и следующие участки внутренней трубы длиной по 1,2 м будут приходить в соприкосновение с кожухом. Опускание внутренней трубы ствола и поднятие гидравлич. подъемника занимают около 5 мин., в то время как вода циркулирует во внутренней трубе ствола ок. 50 мин. Приспособление, при посредстве к-рого внутренняя труба осаживается на место в кожухе, состоит из гидравлич. домкрата в 350 т, укрепленного на поперечине. Соединение поперечины с кожухом производится двумя штангами, соединенными с цапфами широкой прочной обоймой, охватывающей кожух."

По числу нюансов прочие пункты были не менее насыщенные.

И вот теперь у вас должно появиться понимание того, что копирование в том смысле, как это подразумевают сейчас, было физически невозможным. Потому как обладание вот такого плана картинками:

pic_20.jpg


Не значило ровным счётом ничего. Можно было сколь угодно тщательно копировать их, но без сотен и тысяч специалистов, в совершенстве владеющих своими инструментами и массы организаторов, обеспечивающих их совместную работу, они так и останутся картинками.

Надеюсь, что теперь, когда вы прочтёте где-либо о том, что в стране такой-то было освоено производство крупнокалиберных орудий, вы будете представлять себе, работы каких масштабов были проделаны на самом деле и воздержитесь от уничижительных характеристик вроде "ну они просто скопировали это". Это было совсем не просто. Само-собой, дело не сводится только к пушкам, весь тот период характеризуется исключительной важностью человека, как ключевого фактора производства. Часто просто не осознают насколько важна была роль отдельного мастера, способного исключительно за счёт виртуозного владения инструментом, претворить замысел инженера в жизнь. И что возможность развёртывания того или иного производства наглядно демонстрировала уровень развития державы.